水泥業迎來史上最嚴環保標準，廣東率先執行，向歐洲看齊
利潤被吞過半 新標準下幾無合格水泥企業
繼鉛蓄電池、電鍍印染等行業之后，水泥行業又將套上“環保緊箍咒”。
環保部網站近日消息顯示，副部長張力軍在考察調研時表示，環保部正在研究的水泥行業氮氧化物排放標準“將會很嚴格”。隨后有媒體又援引環保部人士口徑稱，具體“施壓”的是水泥行業的氮氧化物排放標準，將從現行的800毫克/標準立方米收緊到300毫克或400毫克。有業內人士擔心，“國內幾乎沒有排放合格的水泥企業，這一新標準將吃掉全年利潤的50%”。
消息尚未正式出臺，多只水泥個股已出現大跌。而南方日報記者從廣東省有關部門獲悉，廣東已先于全國收緊水泥行業的氮氧化物地方排放標準，從今年1月1日起，珠三角（肇慶、惠州有部分區域除外）新建生產線和現有生產線執行550毫克/標準立方米的標準，余下區域則于2014年起開始實施。這個標準已接近歐洲的水平（500毫克/標準立方米）。
此外，“十二五”期間，我省水泥工業將堅持“上大壓小、等量淘汰”的原則，“十二五”末落后產能全部淘汰，并推進水泥行業的煙氣脫硝改造。
緣起
氮氧化物排放不降反升
水泥業成三大污染源之一
“水泥業史上最嚴厲環保標準”即將出臺的消息，源于環境保護部副部長張力軍在安徽海螺集團調研時稱，現在火電廠氮氧化物排放標準為100毫克/標準立方米，而新型干法水泥窯的氮氧化物排放普遍在800毫克/標準立方米左右，“環境保護部正在研究的排放標準將會很嚴格。”
張力軍表示，“十二五”時期，水泥行業是減排氮氧化物的重點行業，全國每年新增水泥產量占世界新增產量80%以上，今年水泥產量將突破20億噸，氮氧化物排放量成為電力之后的第二大行業。
去年頒布實施的水泥行業準入條件規定，新改擴建項目必須安裝效率不低于60%的脫硝裝置。“十二五”污染減排任務更加艱巨，當前，全國氮氧化物排放量不降反升，減排形勢非常嚴峻，張力軍要求，水泥行業必須積極采取措施減排。
他強調，環保部已經與各省簽訂了“十二五”主要污染物減排目標責任書，如果未完成減排任務，將實行集團環評限批。也就是說，假如一企業集團下屬水泥廠此項標準不達標，整個企業集團都將面臨環評限批。
與鉛蓄電池、電鍍等行業因為突發污染事件而受到環保部門施壓不同，這次水泥行業的“緊箍咒”源于其氮氧化物長期未得到有效控制，直接對我國實現“十二五”污染減排指標造成壓力。
氮氧化物是“十二五”期間我國新增的減排指標之一，目標是5年內降低10%。國家發改委主任張平近日向全國人大常委會報告時透露,今年前三季度，氮氧化物排放量不降反升7.2%。近來一直被民眾關注的PM2.5，其10%為氮氧化物氧化為硝酸根所貢獻。氮氧化物也是造成區域酸雨、生成臭氧的重要原因。
而全國水泥排放氮氧化物約200萬噸，約占全國氮氧化物排放總量的10%，僅次于電力行業和機動車尾氣排放，位居第三。今年水泥產量將突破20億噸，氮氧化物排放持續上升。
影響
行業多增400多億元成本
或轉嫁下游
消息甫一暴出，包括人民日報等媒體，也援引環保部和業內人士透露的消息稱，目前，環保部正在研究提高水泥行業新的氮氧化物排放標準，研究方案包括300毫克/標準立方米和400毫克/標準立方米兩種。而現行我國水泥行業氮氧化物的排放標準執行的是2004版本，與1996版一致，仍是800毫克/標準立方米。
但中國水泥協會秘書長孔祥忠表示，方案仍待研究，即便是按照上述較寬松的方案，包括海螺水泥、華新水泥等行業龍頭，以及中材集團、中建材集團等央企在內，目前國內幾乎沒有排放合格的水泥企業，“按照前3年的行業平均利潤計算，這一新標準將吃掉全年利潤的50%”。
水泥研究設計院相關人士認為，目前，國內每噸水泥的生產成本約180元－250元，新的氮氧化物排放標準修訂后，加上水泥脫硝設備投入，每噸水泥成本將增加20元－40元。以去年水泥產量計算，全行業將增加成本400多億元。
針對水泥行業氮氧化物排放占比大，排放濃度高，應率先推進氮氧化物減排的說法，孔祥忠表示，其并不反對在水泥行業推行氮氧化物減排，但將火電行業與水泥行業的氮氧化物排放標準進行類比“并不科學”。
他解釋說，水泥行業屬于窯爐行業，生產工藝上除了像火電行業一樣燒煤，還要大量使用石灰石、鐵粉、黏土，1500攝氏度的熱力環境也高于火電行業的1000攝氏度，因此不可避免會更多排放氮氧化物。
“理論上水泥行業可以降到100(毫克/標準立方米)”，孔認為，過快推行新標準可能出現兩個問題，一是水泥行業脫硝催化劑有些屬于有毒有害物，國內若大量生產上述催化劑，會產生新的水土污染；二是水泥行業利潤急劇下降，或新增成本轉嫁到下游的建筑行業。“標準日趨嚴格是行得通的，但需要征求專家和企業的意見，且有一個循序漸進的過程”。
孔祥忠對水泥行業氮氧化物減排提出建議：一方面，運行3年以上的生產線應達到每標準立方米800毫克的現有國家標準；另一方面，運行時間低于3年和新建生產線，可在2015年前先過渡到600毫克的新國家標準，再于2017年或2018年達到400毫克的國際先進水平。
廣東
珠三角先行 全省后年收緊
每條生產線改造需投千萬元
事實上，將調控之手轉向水泥行業已非首次。2009年國務院發文后，全國范圍內就掀起了淘汰水泥小窖等落后產能的運動，“十一五”期間我國共淘汰水泥落后產能3.4億噸，采用新型干法水泥比重達到80%，廣東累計淘汰落后水泥產能近6000萬噸，2011年廣東又淘汰水泥產能24.5萬噸。
但從“十二五”開始，廣東除了繼續“上大壓小”淘汰剩余的立窯式水泥落后產能外，也將加大現存產能的減排力度。根據省環保廳和省質量監督局共同發布的我省《水泥工業大氣污染物排放標準》，對水泥制造中氮氧化物排放限值已有明確規定，自2012年1月1日起廣州、深圳、珠海、佛山、東莞、中山、江門七個市和肇慶市的端州區、鼎湖區、高要市、四會市以及惠州市的惠城區、惠陽市、惠東縣、博羅縣的區域，執行限值550毫克/標準立方米的標準；余下區域自2014年起執行。
據了解，目前德國、瑞士、奧地利等歐洲國家都是執行500毫克/標準立方米的氮氧化物限值，美國的標準為900毫克/標準立方米，超過我國的現行標準。廣東的地方標準，已經接近歐洲水平。
不過，比起傳言中我國將制定的300或400毫克/標準立方米來說，廣東的標準尚不會令企業一下過于吃緊。
據水泥化工專家介紹，目前采用的氮氧化物（NOx）控制技術主要有低NOx燃燒器、選擇性非催化減量技術（SNCR）、選擇性催化減量技術（SCR）。若使用SCR技術，可控制在100毫克/標準立方米200毫克/標準立方米。若使用投入相對較低的（SNCR），可確保水泥行業氮氧化物的排放穩定在200毫克/標準立方米—400毫克/標準立方米，脫硝效率在50%—60%左右。
廣東省水泥行業協會的陳副會長表示，“廣東的氮氧化物標準涉及的主要是省內200家左右的有煅燒環節的水泥熟料企業，可采取階段燃燒脫氮或低NOx排放設計，控制分解爐燃燒產生還原性氣體，就能使NOx部分被還原，排放濃度可降低到500毫克/標準立方米以下。這樣來說，每條生產線大概需要增加投入1000多萬元”。
但從整個“十二五”階段來說，廣東還是會向國家可能出臺的“史上最嚴格”標準靠攏。根據省環保廳頒布的《廣東省“十二五”主要污染物總量控制規劃》，2013年底前，珠江三角洲地區水泥行業新型干法窯要推行低氮燃燒技術和煙氣脫硝示范工程建設，并逐步推廣，其中珠江三角洲地區所有規模大于4000噸熟料/日的新型干法水泥窯都需采用LNB（低NOx燃燒器）+SNCR等聯合脫硝技術，綜合脫硝效率要達到70%以上。“十二五”期間，全省規模大于2000噸熟料/日的新型干法水泥窯全部實行低氮燃燒技術改造并建設煙氣脫硝工程。
而廣東從“十一五”期間，已經禁止建設日產熟料2500噸以下規模的水泥生產線。這意味著，如果按照上述“十二五”的規劃改造，我省的大部分水泥產能到2015年，都符合國家可能頒布的“最嚴格”的400毫克/標準立方米標準。
觀察
嚴厲政策催生
數百億減排蛋糕
醞釀中的嚴厲新政已令敏感的股市起了波瀾。2月7日，水泥板塊全線盡墨，并拖累建材板塊整體走低。其中，四川雙馬、海螺水泥、江西水泥跌幅均超過3%，金隅股份、巢東股份、冀東水泥跌幅也超過2%。
但對行業來說，這記警鐘其實鳴得及時。據專家介紹，目前水泥行業的大氣污染物基本上得到了控制，但是廢氣中氮氧化物已成為主要的污染源，已占企業排污費總額八成以上。從這角度上，增加脫硝投入貌似短期內增加了成本，但從長遠來說，卻是企業減負的利好。而由于水泥行業過去幾年盈利情況較好，相對于火電等其它行業更具備實施減排的能力。
此外，實施減排對應對今年開始嚴峻的行業形勢也有必要。據中國水泥網統計，2012年1月水泥價格387元/噸，比上年同期低34元/噸，所以今年和去年的起跑線不在同一水平上，由于近幾年新增產能遠超出新增需求和落后產能淘汰的總量，所以在2014年以前市場呈現一個供大于需的供需狀態。
無論是從民生來看還是環保行業“十二五”規劃，我國對于污染行業的減排標準都將進一步提高，也會帶動環保產業的成長空間。
有專家以未來水泥行業大量采用的SNCR脫硝技術來算，減排一噸氮氧化物合計增加成本14-21元，按2012年20.6億噸水泥產量計算，行業規模約為280億-420億元。這“數百億”的大蛋糕已經令行業規模較大、趨勢確定的脫硝行業垂涎。例如相關的九龍電力、龍凈環保、永清環保和國電清新等個股，本周以來都上漲了2%左右。
對廣東來說，在全國整體供大于求的形勢下，水泥行業更有可能在這里成為“洼地”廣東“十二五”固定資產投資規模仍然很大，預計全省水泥需求量大達1.50億噸。廣東省水泥協會常務副會長李黎表示，“廣東在產能過剩的調控上做得較好，幾乎是淘汰多少，發展多少，廣東省在做‘十二五’水泥專項規劃時，還將總量的一部分空間留給了外省發展，只要水泥行業把產能、產量控制住了，就可以獲得一個很好的經濟效益。”
